湘江融媒记者 贺喜迎 长沙报道

在从“制造”向“智造”跃迁的道路上，如何让“质量源于设计”不只是一句口号，而是可执行、可验证的实践？

今年，迈曦软件有限公司MxSim.Mechanical已经迭代到2.0版本，预计在2026年中旬发布3.0版本。

迈曦软件与东莞宜安科技股份有限公司的合作，给出了一个生动答案：利用国产自主的仿真分析技术，将质量防线从生产末端提前到设计源头，实现从“被动补救”到“主动预防”的根本转变。

发现：传统模式的“效率之困”与“协同之难”

作为一家专注于轻合金精密压铸的企业，宜安科技过去常常在接到客户最终图纸后才开始工艺开发。这种模式存在明显短板：一旦产品结构存在先天工艺隐患，后续调整往往耗时费力，且难以根除质量风险，企业长期处于“经验驱动、被动应对”的状态。

转变的契机源于一个具体订单。某知名车企的汽车扶手箱原设计采用多个钣金件焊接组装。为实现轻量化，宜安科技计划改用镁合金压铸一体化成型。这不仅是材料的更换，更是产品结构的彻底重构。传统方法依赖工程师经验和反复试模，成本高、周期长，且镁合金压铸工艺复杂，市场存在“可靠性不高”的固有印象。如何确保一次成功，成为摆在企业面前的现实难题。

解决：仿真工具开启“虚拟试制”新路径

面对挑战，宜安科技技术团队没有立即开模，而是选择了一条新路径：先在数字世界里进行“虚拟试制”。他们启用了由湖南迈曦软件有限公司自主研发的通用结构仿真分析软件——MxSim.Mechanical。

迈曦软件，脱胎于湖南大学整车先进设计制造技术全国重点实验室，是一家致力于国产自主可控工业仿真软件研发的高科技企业。其核心产品MxSim系列软件，涵盖了结构、流体、电磁等多物理场仿真领域，旨在为制造业提供高效、可靠的数字化研发工具。

在此次合作中，迈曦软件的技术实力得到了充分展现。工程师们在计算机中构建了镁合金扶手的一体化压铸模型，并全过程模拟了金属液在模具中的填充、凝固与冷却。通过仿真，技术团队提前精准预测了可能产生缩孔、气孔等缺陷的区域，并同步验证了不同加强筋布局与壁厚设计对零件刚度和寿命的影响。

基于清晰的仿真数据与可视化报告，宜安科技得以与客户进行高效、精准的技术沟通，共同对原始设计进行优化。这种基于数据的协同，改变了以往“猜着改、试着做”的模式，将潜在问题消灭在图纸阶段。

经验：从“执行者”到“智造伙伴”的价值重塑

这次“数字先行”的实践成效显著。

据宜安科技技术负责人介绍，此次与迈曦软件合作，将其产品设计周期从1至2个月压缩到3至4周，良品量产时间提前1个月，量产良品率达到了历史高点，更重要的是首批订单出货零投诉，打碎了“镁合金压铸不可靠”的“偏见”，让他们今后更有底气和信心承接镁合金压铸件订单。

更为深刻的是企业角色的转变。借助迈曦仿真工具提供的“可量化、可预测、可优化”的科学分析能力，宜安科技的技术经验得以沉淀和传承。企业从过去单纯的“图纸执行者”，转型成为能够在前端参与设计、提供优化方案的“智造伙伴”。这不仅仅是技术能力的提升，更是供应链地位与产业价值的重塑。

宜安科技的案例表明，以迈曦MxSim.Mechanical为代表的国产CAE软件，正成为制造企业数字化转型的关键赋能器。它推动企业从“经验依赖”走向“数据驱动”，从“被动响应”升级为“主动引领”。